公司拥有的专有技术——分步分段、多腔室、多级涡轮增压湍流湿法脱硫除尘装置，属于高科技第六代产品。其技术核心是建立在渗透表面更新理论基础上，基于多项紊流掺混强传质机理，属于用液体作为分离剂，从气体、空气或废气中分离弥散的尘粒、烟尘等颗粒物和有害气体并实现净化的目的，具有同时除尘脱硫的高科技创新技术，其技术特征是：除尘脱硫一体化，实现效率显著提高、能耗低、占地面积小、操作简单、运行费用低、无堵塞不结垢、系统运行稳定、压阻损失少、适用各种固硫剂(CaO、MgO、NaOH、CaCO₃、Na₂CO₃、NH₃·H2O、工业废碱液、电石渣等)的优势。在国内外湿法除尘脱硫工艺技术上，居领先水平，在燃煤工业锅炉、石油焦煅烧、石墨化、针状焦回转窑、化工、冶炼和食品等领域或行业应用中，实现“近零”排放业绩。

该技术在燃煤锅炉烟气超低排放脱硫除尘行业应用广泛，可以湿法除尘，湿法脱硫，也可以除尘脱硫除尘一体化，适合各类燃煤锅炉，包括循环流化床锅炉、煤粉炉、链条炉等燃煤炉型烟气净化，脱除二氧化硫效率高，尾气净化彻底；

应用于化工回转窑、玻璃窑池脱除氟化物和窑炉尾气酸性废气净化设备效果优异；

在钢铁行业球团、烧结机尾气脱硫以及石油焦煅烧、阳极焙烧、石墨化和电解铝烟气超低排放具有较多工程业绩，在行业处于技术领先地位。

该技术在诸多烟气净化工程，效率表现不凡，例如，煅烧石油焦原烟气SO₂由11000mg/m³轻松脱除到35mg/m³以下，效率不低于99.9%，被广泛应用在石油焦煅烧、化工废气、电解铝和钢厂球团烟气超低排放领域。是一种低阻高效的湿法除尘脱硫技术，得到广泛应用。

　　主要技术特点：  

　　(1)效率高。该技术用于锅炉除尘脱硫，轻松达到北京市《锅炉大气污染物排放标准》(DB11/139-2023)排放限值，除尘效率≥99.9%，脱硫效率≥99.6%，烟尘实际排放浓度可低于5mg/m³，二氧化硫实际排放浓度低于10mg/m³。

（2）节能显著。脱硫节能与否主要看脱硫设备设计液气比高低。该技术液气比最高只有12:1(即每处理1m³烟气，用12L循环浆液)，例如，在高硫石油焦煅烧烟气治理，脱硫液气比仅取12:1，液气比低意味着循环泵功率相对较小，按照年产30万吨煅后焦项目，原料石油焦按中、高硫分计算，该技术与空塔喷淋技术相比较，年节电可达到150~200万千瓦时，节能显著！

  （3）不易结垢。该技术应用各类脱硫剂都不易结垢，主要原因是在较低PH值下运行。

由于脱硫过程硫酸钙、亚硫酸钙一定PH范围溶解度极低，在脱硫过程PH变化较大地方如喷嘴、塔壁等处易结垢，即干湿搭接处，一般对于喷淋塔浆液喷出后与SO₂接触，PH有一个从高到低的渐变过程，往往在渐变过程中，特别是在高PH区容易形成结垢，而这一过程往往人为难以消除，比如气液接触死角或循环液冲不到的地方，或局部水分蒸发快的地方，都是易结垢之处。

　涡轮增压湍流脱硫塔内结构简单，没有死角，没有传动部件，进浆没有喷嘴，而且浆液一旦进入湍流器内，立即与循环液混合，几乎不存在PH过度段，因而没有形成结垢的条件;浆液在湍流器沿器壁高速旋转，即使有物理性垢附在器壁内，也会被冲刷干净，即涡轮增压湍流脱硫塔的自清洁能力强。同时，在脱硫过程中始终控制PH值在酸性条件下，有利于石膏生成，而不利于亚硫酸钙形成，从源头解决亚硫酸钙结晶造成的结垢堵塞问题。

  （4）维护方便。由于塔内气速高，处理烟气设备内径小。涡轮增压湍流脱硫设备结构简单，塔内不设置转动件，不设置喷嘴，不设置填料，因此在运行过程中基本不存在脱硫塔的维修工作量，维护维修工作量较小。

  （5）阻力小。比较同类型脱硫设备，美国的动力波洗涤器阻力约5000Pa；在达到相同的脱硫效率下，本技术压阻不高于空塔喷淋技术，一般设计99%以上脱硫效率，该技术只有1500Pa左右。